新华泵阀英才网mike为大家带来自卸汽车换向阀技术条件标准：

本标准规定了自卸汽车用换向阀的一般要求、性能要求、试验条件、试验装置、试验方法、型式试验与出厂试验、检验规则和标志、包装、运输、贮存。  本标准仅适用于以液压油为工作介质的自卸汽车举升系统用手动、气动和液动换向阀（以下简称阀）。   

2　引用标准   QC／T　460　　自卸汽车-液压缸技术条件  ;QC／T　484　　汽车油漆涂层; GB／T　3766　液压系统通用技术条件 ; GB／T　2828　逐批检查计数抽样程序及抽样表   

3　一般要求  

3．1　换向阀应符合本标准的规定，并按照经规定程序批准的图样及技术文件制造。  

3．2　所有零件须经质量检验部门检验合格后方能进行装配。  

3．3　阀的公称压力的选择须参照QC/T　460《自卸汽车—液压缸技术条件》的有关规定。  

3．4　阀的进、出油口等结合部位，应采取防锈、防尘等保护措施。其余表面涂漆按QC/T　484表1中TQ6规定涂漆。  

3．5　所有密封件、防尘件在装配时应涂以机油或薄层润滑脂，并应保证不损坏密封件。  

3．6　铸造件表面应光洁，不得有粘砂、龟裂、毛刺等有害缺陷。 

3．7　换向阀在装配之前应清洗。  

3．8　手动阀的操纵力应满足GB/T　3766的有关要求。   

4　性能要求   

4．1　试运转  换向阀在公称压力、额定流量的条件下应换向灵活，不得出现异常的声响，压力油的转换方向应准确无误。  

4．2　压力损失  在额定流量条件下，阀各通道的压力损失不得大于0.3MPa。  

4．3　内泄漏  进行内泄漏试验时，阀的每分钟内泄漏量不得超过额定流量的0.6％。  注：内泄漏量规定值为任一工作位置时各测量口泄漏量的总和。  

4．4　耐压性  进行耐压试验时，阀不得出现破裂，各部位不得出现滴油等异常现象。  

4．5　耐久性  进行耐久性试验后，应满足4.2和4.3的要求。  

 5　试验条件   

5．1　油温  试验时进入被试阀的油液温度为50℃，其稳态容许变化范围应符合表1的规定。 表1 ;容许油温变化范围 ℃  ;  测量等级 ;A B C 容许油温变化范围±1.0±2.0±5.0 ; 

5．2　粘度  在50℃时，油液的运动粘度为17×l0-6～43×10-6m2／s。  

5．3　过滤精度  油液的过滤精度不得低于25μm。  

 5．4　测试仪器、仪表精度  5．4．1　根据A、B、C三个测量等级来选择合适的测试仪器、仪表，型式试验应不低于B级测量等级，出厂试验应不低于C级测量等级。  5．4．2　当被控参数指示值变化范围在表2规定的范围内时，则允许记录试验参数测量值。表2 ;被控参数指示值容许变化范围   ; ; 测 ;量 ;等 ;级 ; A B C</P><P align=center>流 ;量 ;％ ; ; ±0.5±1.5±2.5</P><P align=center>压 ;力 ;％ ; ; ±0.5±1.5±2.5温 度 ℃ ; ; ±1.0±2.0±5.0  ;粘 度 ;％ ; ; ±5 ;±10.0±15  5．4．3　试验用的测试仪器、仪表其测量误差不得超过表3的规定。表3 ;仪器、仪表测量容许误差  测量等级 ; A ; B ; C流量 ;％±0.5±1.5±2.5压力 ;％±0.5±1.5±2.5温度 ;℃±0.5±1.0±2.0  注：表3中给出的范围是所选择的仪器、仪表在实际使用的量程范围内容许的误差范围。  5．4．4　编写试验报告时，应注明该试验的测量等级。   

6　试验装置   

6．1　测压点位置  6．1．1　近口测压点位置  处在扰动源（如阀、弯头）的下游和被试阀的上游之间，与扰动源的距离不小于10d，与被试阀的距离应不小于5d（d为管道内径）。 6．1．2　出口测压点位置  在被试阀下游，与被试阀的距离应不小于10d。  

6．2　测温点位置  在出口测压点的下游，且与出口测压点的距离应不小于5d。  

6．3　测流量点位置 ;　　在测温点下游，且与测温点的距离应不小于5d。  

6．4　所使用的油管应平直并且沿轴线方向其孔的直径应基本相同。  

6．5　所使用的油管和有关配件的尺寸应和阀的进出油口尺寸相适应，并应尽量水平方向安装油管。 

 6．6　测压孔  6．6．1　测压孔直径应不小于1mm，且不大于6mm。  6．6．2　测压孔的长度应不小于测压孔直径的2倍。  6．6．3　测压孔中心线应和油管中心线垂直，油管内表面与测压孔的交角处应保持锐边，但不得有毛刺。  6．6．4　测压点与测量仪表之间的连接管道内径应不小于3mm。  6．6．5　测压点与测量仪表连接时，应排除连接管道的空气。   

7　试验方法   

7．1　试运转  在公称压力、额定流量下，阀连续换向20次，应满足4.1的要求。 

7．2　压力损失试验  7．2．1　全流量范围压力损失试验  调节试验系统使之由零流量至额定流量，从中至少取4点以测量由进油口至出油口的压力损失，绘制流量、压力损失曲线。  7．2．2　额定流量下压力损失试验  流量阀在额定流量下，由进油口至出油口，进油口至工作油口和工作油口至出油口的压力损失。  注：在压力损失试验中其出油口压力必须在0.1MPa以上。  

7．3　内泄漏试验  调节试验系统使阀的进油口压力为公称压力，按照被试阀的滑阀机能和结构，分别从工作油口和回油口测量被试阀在任一工作位置时的内泄漏量，应满足4.3条的要求。  注：①在进行内泄漏试验时，流出侧的压力为大气压。②压力必须在15s内从大气压增至公称压力。  

7．4　耐压试验  将工作油口堵死，从进油口对阀的各动作位置施加压力，当公称压力不大于16MPa时，施加公称压力的1.5倍压力；当公称压力大于16MPa时，施加公称压力的1.25倍压力。持续3min考核各部的漏油情况等。在试验时，出油口的压力为大气压，试验结果应满足4.4的要求。  

7．5　耐久试验  滑阀在公称压力、额定流量下，连续换向10万次后，考核其压力损失和内泄漏性能指标。   

8　检验规则